«Was immer auch die Ansprüche sind–hohe und tiefe Temperaturen, Strahlung, Feuchtigkeit, Chemikalien–ein Meggitt-Sensor erträgt dies und liefert überdies weiterhin genaue Messungen.»
Meggitt Sensing System (MSS) in Villars-sur-Glâne wirbt so auf der Website für die eigenen Produkte und liefert den Beweis dafür Tag für Tag. Acht Personen arbeiten in der Gruppe des Unternehmens, die für die Qualifikations-Tests vor der Zertifizierung der Freiburger Meggitt-Produkte verantwortlich ist. Getestet werden Sensoren, die hauptsächlich in der Luftfahrt, aber auch in der Raumfahrt und in der Industrie zum Einsatz kommen.
«Wir arbeiten in der Endphase einer jeweiligen Produkte-Entwicklung», erklärte Alain Pauli, Leiter der Gruppe für Qualifikations-Tests. Während neue Produkte in einer eigenen Abteilung konzipiert werden (siehe Kasten), prüft Paulis Team diese auf Herz und Nieren, bevor sie auf den Markt kommen.
Extremtemperaturen
Pauli betritt das Thermo-Labor 3, in dem verschiedene Klimakammern stehen: In der einen befindet sich ein Sensor, der den Luftdruck in Flugzeug-Pneus misst. Die Temperatur in der Kammer lässt sich von minus 55 bis plus 120 Grad einstellen. Entsprechend der Kälte von 10 000 Metern Flughöhe oder der mechanischen Hitze, wenn ein Flugzeugrad auf der Piste aufsetzt. Auch der Druck von 200 Psi entspricht dem in einem Flugzeugrad. In eine andere Kammer gleich daneben legt Pauli eine schwarze elektronische Steuerungsbox. Diese ist über allerlei Kabel und Geräte mit einem Interface verbunden; sie simulieren die Ausrüstung eines Flugzeugs. Die Temperatur in der Kammer lässt sich mit 15 Grad pro Minute verändern.
Im gleichen Raum befindet sich das neuste Testgerät von Meggitt Sensing Systems. Die Extremtemperaturen werden dabei nicht mehr durch einen Kompressor, sondern durch Zufuhr von Flüssig-Stickstoff erreicht. Dabei können Teile, wie beispielsweise ein Beschleunigungsmesser, Temperaturen von minus 120 bis plus 600 Grad ausgesetzt werden. «Bisher brauchten wir für einen grossen Temperaturbereich zwei Geräte. Nun reicht eines; was uns besser erlaubt, ein Produkt linear zu messen», erklärt Pauli.
Der Blitz schlägt ein
Vor dem Gang ins nächste Testlabor verteilt Pauli einen Gehörschutz. «Der Lärm muss sein», so Pauli. «Wenn wir etwas testen wollen, so muss es wehtun.» Auf einem Vibrationssimulator ist ein rund 40 mal 12 mal 12 Zentimeter grosser Metallblock fixiert: ein Sensor zur Messung von Rotationsgeschwindigkeit. Für den Vibrations-Stresstest wird das Produkt Frequenzen von 5 bis 2500 Hertz ausgesetzt.
Eine Tür weiter erprobt Meggitt die indirekte Wirkung von Blitzen. Mit der Prüfeinrichtung lässt sich ein Blitzeinschlag in ein Flugzeug simulieren; gemessen wird anschliessend die Auswirkung auf Kabel. «Wir sind die Einzigen mit einem solchen Testgerät in der Schweiz», sagt dazu der Technische Verantwortliche Claude-Alain Girard.
Pauli zeigt anhand einer Tabelle, welche äusseren Einflüsse auf die Teile eines Flug- oder Raumfahrtkörpers einwirken können. Sie umfasst 23 Punkte. Dann nimmt Pauli einen Markierstift zur Hand und streift über jene Tests, die sein Team in Villars-sur-Glâne durchführen kann. Er markiert 17 Stressfaktoren, die von der Temperatur über Höhe, Druck, Feuchtigkeit, Vibrationen, magnetische Wirkung, Hochspannung, Blitzeffekte, Eis bis zu elektrostatischen Entladungen reichen. Das Wenige, was nicht getestet werden kann, wird oft an das EMC Test-Zentrum in Zürich geschickt. MSS selbst könnte auch auswärtige Produkte zum Test aufnehmen. «Wir tun dies aber nur in Ausnahmefällen, weil wir mit unseren eigenen Produkten schon gut ausgelastet sind», so Pauli.
Neben Alain Paulis Büro befindet sich ein Raum, in dem zwei Technische Redaktoren arbeiten. Alles, was die Testlabors gemessen und geprüft haben, wandeln sie in einen technischen Bericht um. Diese Berichte braucht es für eine Zertifizierung und die anschliessende Zulassung auf dem internationalen Markt.
Entwicklung: Die Tüftler sind im Obergeschoss
Z ahlenmässig acht Mal grösser als die Gruppe, welche die neuen Meggitt-Produkte vor der Fertigstellung testet, ist das Entwicklungsteam im oberen Stockwerk. Dieses teilt sich auf mehrere Bereiche auf, etwa die Entwicklung von Sensoren, Hardware und Software in der Elektronik oder Raumfahrt und Energiesysteme. Die Ingenieure kümmern sich um die Entwicklungsarbeit, die sich an den Bedürfnissen der Meggitt-Kunden orientiert, erklärt Alain Pauli. «Es ist anwenderorientierte Entwicklung», wie er sagt. Oft handelt es sich um Weiterentwicklungen. Von Grund auf neu entwickelte Produkte gingen oft aus Start-up-Firmen hervor. Doch keine Regel ohne Ausnahme: MSS hat ein Miniatur-Monitoring-System für Motoren-Vibrationen entwickelt.
Die Qualifikations-Tests sind hingegen beim Produkte-Support angesiedelt. Getestet werden aber nur Einzelprodukte vor der Zertifizierung. Die Produktionsabteilung führt selber auch Qualitätstests durch, bevor die Produkte den Weg zum Kunden antreten. uh
